top of page

Uw realisaties

IMG_0739.webp

DROMEC WINCHES ONTWERPT ELEKTRISCH SPUDPAALSYSTEEM voor DAMEN Shipyards Gorinchem.

DAMEN Shipyards Gorinchem richt zich op ontwerp en bouw van schepen en pontons in diverse sectoren. Voor een groot kraanponton (Lx B = 76 x 32 meter) heeft DROMEC een speciaal spudpaal aandrijfsysteem ontwikkeld, zodat het ponton in diverse weersomstandigheden op locatie blijft gesitueerd. Met behulp van vier systemen, elk op een hoek van het ponton, worden de spudpalen met een kracht van 85-160 ton de bodem ingedreven. Hiermee ligt het kraanponton vast op de bodem en kan het hijs- en onderhoudswerkzaamheden uitvoeren. De 2 spudpalen met een lengte van 30 meter, zijn uitwisselbaar in de systemen, zodat het ponton in de gewenste positie verankerd kan worden. Met behulp van de 625 mT onboard kraan worden de spudpalen van ca 85.000 kg per stuk in het systeem gehesen of van positie gewisseld.

Elektrische aandrijving :

Voor dit project heeft DROMEC gebruik gemaakt van elektrische rack & pinion aandrijvingen. Het systeem is voorzien van floating modus waardoor het ponton kan meedeinen op golfslag.

Jan-Willem (system engineer): ‘Het systeem is bijzonder vanwege de hoge krachten die erop komen te staan. Door de palen met 160 ton in de grond te drijven, ligt het ponton stabiel in alle weersomstandigheden. Omdat de klant de spudpalen onderling uit kan wisselen, kan hij heel efficiënt werken.’

 

Absolute encoder :

Het gehele systeem wordt gevoed, aangestuurd en bewaakt vanuit een centrale besturing benedendeks. Elke spudpaal kan separaat worden bediend via een lokale bedieningsunit nabij elke spudpaal station aan dek. De kraanmachinist krijgt in de cabine alle cruciale waardes en alarmen binnen, zodat de “in” en “uitvoer” procedure van de palen veilig kan plaatsvinden. DROMEC heeft het systeem voorzien van absoluut encoders in de aandrijflijn. Hiermee is het mogelijk om de exact uitgegeven paallengte te meten en te bewaken. Daarnaast wordt alle belangrijke data zoals krachten, snelheden, posities etc. constant gemonitord en gelogd. Uitlezen en online support kan vanuit Nederland op afstand worden gerealiseerd en dat is uniek!

00093251.png
p1230234.jpg

Nieuwe back-up-boiler & HRSG-gasturbine boosten betrouwbaarheid van procestemperatuur.

De oude installatie was dringend toe aan zijn laatste adem. In samenwerking met de collega’s van CallensVyncke, deden we een volledig nieuwe stookplaats uit de grond rijzen met HRSG en back-up-stoomboiler.

Stabiliteit en betrouwbaarheid voorop

Waar de vorige installatie het op onregelmatige tijdstippen liet afweten, staat de nieuwe stoomstookplaats in de eerste plaats voor een stabiel stoomnet en bijgevolg een betrouwbare procestemperatuur. We startten met de opzet van de back-up-boiler om daarna ook de gasturbine met HRSG-opbouw te plaatsen. Al sinds de opstart van de back-up-boiler, echter, kan de klant zijn oliën en vetten onverstoord laten raffineren doorheen het hele productieproces.

Technologische vooruitgang in sneltempo

Een tweede stap vooruit zijn de nieuwste technologieën die we integreerden. Ze maken het geheel efficiënter, rendabeler en performanter. Daarbovenop voldoet de installatie aan de specifieke voorschriften van de klant, elk detail kreeg een plaats: van merkvereisten tot de plaatsing van de elektrische kabels. En dit alles vóór de verwachte oplevering, wat tot grote financiële winst leidde voor de klant.

Ergonomie voor de gebruiker

Zowel bij het ontwerp van de bordessen als de inplanting van de diverse apparaten hielden we maximum rekening met het gebruiksgemak en het onderhoud. Ieder component van de installatie is bereikbaar zonder bijkomende stelling of hoogtewerker. Bovendien werden een zwenkbare portiek en twee loopkatten voorzien om de veiligheidskleppen veilig en ergonomisch naar beneden te brengen.

Optimum-by-Callens-thermische-naverbrander-3-plly329f8ukj7064z9d45hrlg21vhdw3uehj0ilvuu.jp

Delaere mobiel Bigbag en Octabin vulstation voorzien van een liner heatsealsysteem
 
Delaere leverde een mobiel FIBC/Octabin-tankstation voor een PA-6-producent in Duitsland. Deze machine is uitgerust met een motorisch aangedreven verrijdbaar frame dat in een rechte lijn, over 1 rail, onder een rij silo's door beweegt en dit over een afstand van ca. 50 meter. De vulmachine is een 3-standen machine. De eerste positie is een invoerstation voor lege pallets of lege octabins met liner. Op de lijn staat een lege pallet voor het geval er bigbags gevuld moeten worden. Naast het bestuurdersplatform van de machine is een neerlegvlak voor lege bigbags geplaatst. In het midden van de machine bevindt zich het vulstation. Dit vulstation kan zowel bigbags als octabins vullen. Het lineaire haaksysteem dat de achterste haken pneumatisch naar het bestuurdersplatform duwt, stelt de bestuurder in staat om de bigbag ergonomisch vast te maken. De derde en laatste positie van de mobiele machine is het liner heat seal station. Polyamide is een hygroscopisch materiaal, wat betekent dat de prestaties of kwaliteit aanzienlijk worden gewijzigd of verminderd in geval van contact met vocht. Dit heatsealsysteem is voorzien van dubbele lasstaven en een vacuümsysteem inclusief vacuümpomp en sonde. Op deze laatste positie kan de gevulde bigbag of octabin ook met een heftruck uit de machine gehaald worden.

De uitdaging
Een eerste grote uitdaging was de complexiteit van het liner-heatsealstation. Het systeem moet zowel PE als aluminium liners kunnen heatsealen en daarom moet heatsealen bij verschillende temperaturen mogelijk zijn. Bovendien worden zowel flesvormige als grote open mondvoeringen gebruikt. Dit vereist een spreidsysteem om de voering goed uit te rekken voor het lassen. Een andere variabele is de hoogte van de bigbags en octabins die kan variëren. Het heatsealstation is in hoogte verstelbaar door middel van een elektrisch spindelsysteem dat de lasstaven op en neer kan bewegen. Een volgende uitdaging was de uitloophoogte van de silo-afvoerleidingen. Deze silo-afvoerleidingen zijn lager gepositioneerd dan de vangrails van het bovenbordes van de mobiele vulmachine. Om een ​​botsing tussen een van de silo-afvoerleidingen en de vangrails van het bovenplatform te voorkomen, kan een deel van de vangrails pneumatisch neergelaten worden. De machine is zo geprogrammeerd dat de mobiel pas kan worden verplaatst als deze vangrails naar beneden zijn en het vullen pas kan beginnen als deze vangrails weer in hun “bovenste” stand worden gezet. De hydrauliek op de machine was niet toegestaan ​​door onze klant. Om dit probleem op te lossen, heeft Delaere het ontwerp van de hefsystemen van zowel het vulstation als het liner-heatsealstation aangepast. Deze zijn standaard uitgerust met een hydraulisch systeem maar dit werd vervangen door een elektrisch spindelsysteem met variabele snelheidsaandrijving voor zeer nauwkeurige positionering van de vulkop en het liner heatsealsysteem ten opzichte van de hoogte van de FIBC of Octabin.

Veos zet bloed om in drinkbaar water met nieuwe zuiveringsinstallatie.

Veos investeert 2 miljoen euro in een waterzuiverings-installatie die dagelijks tot 150 kubieke meter dierlijk bloed filtert tot drinkbaar water. Het bedrijf zal dankzij deze nieuwe zuiveringsinstallatie 40% minder grondwater gebruiken doordat ze het gefilterd water circulair inzet in haar productie. De investering kadert in de bredere groei- en duurzaamheids-doelstellingen van Veos.

 

Investeren in groei en duurzaamheid

De toenemende vraag naar hoogwaardige functionele eiwitten, maakte een uitbreiding van de productie bij Veos noodzakelijk. “We vinden het belangrijk om zoveel mogelijk op een duurzame manier te ondernemen. Zo investeerden we al fors in zonnepanelen en warmtewisselaars”, vertelt Robert Slee, co-CEO van Veos. “Ons productieproces vraagt echter heel wat water om de tanks te reinigen waarin het dierlijke bloed wordt opgeslagen. Tot nu toe gebruikten we uitsluitend grondwater dat we uit de buurt oppompten. Om onze duurzame ambities extra kracht bij te zetten en het grond-water op peil te houden, gingen we op zoek naar een alter-natief om voortaan minder water op te pompen en toch over voldoende water te beschikken voor de uitbreiding van de productie.”

 

Van bloed naar drinkbaar water

Dat alternatief vond Veos in een nieuwe waterzuiveringsinstallatie die dagelijks zorgt voor 150.000 liter extra drinkbaar water afkomstig uit bloed. “Concreet gaan we tijdens het productieproces bloed indikken om het dan later vacuüm te gaan indrogen. Tijdens dat proces komt waterdamp vrij vanuit het bloed. Dat laten we condenseren tot het opnieuw water is. Dat water zal nu gezuiverd worden dankzij de nieuwe waterzuiveringsinstallatie zodat het circulair kan ingezet worden in het productieproces. Op die manier verbruiken we tot 40% minder grondwater, 45.000.000 liter water op jaarbasis.”

 

Wereldwijd maar lokaal verankerd

Met een jaarlijkse omzet van om en bij de 140 miljoen euro per jaar, 12 productiesites en 240 productie-installaties doet het bedrijf het erg goed. “In de toekomst willen we verder blijven groeien maar willen dit graag vanuit Zwevezele blijven doen”, zegt Robert. “Ikzelf en mijn familie zijn van Zwevezele, het bedrijf is hier al sinds 1974 en onze medewerkers zijn uit de buurt. We voelen ons hier thuis en zijn dan ook heel tevreden dat we op deze manier duurzaam kunnen uitbreiden. In het kader van die groei zijn we trouwens nog volop op zoek naar extra medewerkers.”

_MGL0195.jpg
bottom of page